缩短冷却时间——根据元件的实际状态。

结果

冷却时间更短。循环时间更短。

在该记录的实际案例中，通过基于状态的方法确定脱模时机，显著缩短了冷却时间。这同时也缩短了整个循环时间。

缩短周期时间

15,2 %

该测量为核查冷却时间中的现有安全裕度并更有针对性地调整工艺提供了依据——而非仅依据固定的时间设定来确定脱模时机。

挑战

冷却时间通常会设定安全裕度。

在许多注塑工艺中，冷却时间是在试模阶段确定的，此后几乎不再调整。为了确保顺利脱模，通常会预留额外的缓冲时间。

仅凭常规的设备数据，很难判断这些余量是否确实必要。因此，缩短冷却时间往往只能通过反复试验来实现——这存在导致部件变形、质量问题或产生废品的风险。

关键问题是：部件究竟何时才能真正脱模？

解决方案

使脱模的正确时机可量化。

利用超声波技术，可直接在模具 中监测塑料部件的收缩和脱模行为。传感器集成在模具表面后方，可在冷却过程中检测到变化——且无需与塑料熔体直接接触。

一旦工件因收缩而与模具壁分离，超声波信号就会发生变化。可以精确检测到这一时刻，并以此作为确定合适冷却时间的基础。

因此，冷却时间不再仅根据固定的时间设定来评估，而是根据实际测量的工艺事件来评估。

来自实践

从超声波信号到优化冷却时间。

在所研究的注塑工艺中，通过超声波测量确定了部件在冷却过程中何时从模具壁上脱离。

测量结果表明，最初设定的冷却时间明显超过了该时间点。在此基础上，有针对性地调整了冷却时间，将整个循环时间从103.8秒缩短至88秒。

该实践案例展示了，关于部件状态的额外信息如何有助于核查现有的安全裕度，并揭示生产过程中未被利用的潜力。

了解生产中的固定冷却时间是如何转变为基于状态的冷却的。

下载包含测量数据、系统架构和结果的 Smart Plastify 应用案例：循环时间从 103.8 秒缩短至 88 秒。