LÖSUNGEN IM EXTRUSIONSBEREICH

Während unserer Forschungstätigkeiten erkannten wir auch rasch das große Potenzial unserer Messtechnik für den Extrusionsbereich. Durch weitere intensive Entwicklungsarbeit konnte die bestehende Sensorik an die Anforderungen des Extrusionsbereichs angepasst werden und ist nun einsatzbereit.

DAS GRUNDPRINZIP

Während der Messung werden bis zu 10.000 Ultraschallimpulse pro Sekunde in Richtung der Grenzfläche Stahl/Polymer (z.B. Zylinderinnenwand Extruder) ausgesendet, wo diese durch die Eigenschaften des Kunststoffes (Druck, Temperatur) und durch den Zustand verschiedener Elemente der Plastifizierung (z.B. Schnecke, Mischelemente) zuerst moduliert und schließlich reflektiert werden. Diese Ultraschallimpulse werden wiederum vom Ultraschallsensor, welcher zugleich als Sender und Empfänger dient, aufgenommen. Aus diesen Signalen werden charakteristische Größen, wie z.B. Aufschmelzverlauf, Schmelzehomogenität oder Verschleißgrößen (Zylinder, Schnecke und Mischelemente) zur Beurteilung und Optimierung des Prozesses abgeleitet.

DIE ANWENDUNG

Zur Montage der Sensorik auf den jeweiligen Komponenten (Extruder, Werkzeug, Kalibrierung) stehen verschiedene Varianten zur Verfügung. Die Sensoren können, ohne Applikation einer externen Kühlung, auf Oberflächen mit einer Temperatur bis 350 °C montiert werden. In Betrieb erhält das Bedienpersonal sowie die Qualitätsbeauftragten laufend Informationen über die Prozessstabilität sowie den Zustand der Maschine.

IHR MEHRWERT

Der größte Mehrwert besteht in der berührungslosen Messmethode sowie im Gewinn an zusätzlichen Prozessinformationen, welche mittels herkömmlicher Sensorik nicht erfasst werden können. Ohne in den Prozess einzugreifen oder diesen zu verändern, können Sie mühelos all Ihre prozessrelevanten Größen aufzeichnen und auswerten.